W produkcji EMS lead time komponentów od dawna przestał być „problemem zakupów”. Dziś to jeden z kluczowych czynników decydujących o tym, czy plan produkcji ma sens, czy jest tylko pobożnym życzeniem.
W praktyce bardzo często wygląda to tak:
-
technologia gotowa,
-
linia wolna,
-
zespół dostępny,
-
brakuje jednego komponentu z lead time 16–24 tygodnie.
W tym wpisie pokażę, jak realnie podejść do planowania produkcji w EMS, uwzględniając lead time komponentów – bez gaszenia pożarów na ostatnią chwilę.
Czym naprawdę jest lead time w EMS
Lead time to nie tylko czas dostawy od producenta. W realiach EMS składają się na niego:
-
czas potwierdzenia dostępności,
-
czas realizacji zamówienia,
-
czas transportu,
-
czas przyjęcia i kontroli w magazynie,
-
czas przygotowania do produkcji.
Błąd nr 1: liczenie lead time „z katalogu”, a nie z doświadczenia własnej firmy.
Najczęstsze błędy w planowaniu lead time
1. Planowanie produkcji „na BOM-ie”, a nie na dostępności
BOM może być poprawny, ale:
-
komponenty są EOL,
-
dostępne tylko u brokerów,
-
mają MOQ nieakceptowalne kosztowo.
Efekt: plan produkcji rozpada się w momencie startu zakupów.
2. Brak klasyfikacji komponentów krytycznych
Nie wszystkie elementy są równie ważne. Brak:
-
rezystora 0603 → problem,
-
jednego MCU → produkcja stoi.
Jeżeli wszystkie pozycje w BOM-ie traktujesz tak samo, to w praktyce nie kontrolujesz niczego.
3. Reagowanie zamiast planowania
Zakupy „na wczoraj”, zamienniki w pośpiechu, zmiany w trakcie produkcji – to efekt braku wcześniejszej analizy lead time.
Jak podejść do lead time profesjonalnie (EMS)
1. Podział komponentów na klasy
Praktyczny podział:
-
A – komponenty krytyczne (MCU, FPGA, układy specjalne),
-
B – komponenty ważne (zasilanie, złącza),
-
C – komponenty standardowe (R, C, L).
Dla każdej klasy obowiązują inne zasady planowania.
2. Lead time jako parametr technologiczny
Lead time powinien być:
-
widoczny w BOM-ie,
-
uwzględniany przy wyznaczaniu terminu startu produkcji,
-
aktualizowany przy każdej rewizji projektu.
3. Połączenie BOM + AVL + lead time
Dopiero połączenie:
-
BOM (co),
-
AVL (z czego),
-
lead time (kiedy)
daje realną kontrolę nad planem produkcji.
Lead time a koszt produkcji
Brak planowania lead time powoduje:
-
zakupy u brokerów,
-
droższe zamienniki,
-
transport ekspresowy,
-
nadgodziny.
Każdy z tych elementów bezpośrednio podnosi koszt montażu PCB – często bardziej niż sam proces SMT.
Checklista: planowanie produkcji EMS pod lead time
Przed zatwierdzeniem planu produkcji sprawdź:
BOM i dostępność
-
czy wszystkie komponenty są dostępne u minimum 2 dostawców,
-
czy znany jest realny lead time (nie katalogowy),
-
czy komponenty krytyczne są oznaczone.
AVL
-
czy komponenty krytyczne mają zatwierdzone zamienniki,
-
czy zamienniki są technologicznie równoważne,
-
czy nie wymagają zmian w PCB.
Planowanie
-
czy termin startu produkcji uwzględnia najdłuższy lead time,
-
czy istnieje plan B dla kluczowych pozycji,
-
czy zakupy i produkcja pracują na tej samej wersji danych.
Podsumowanie
W EMS nie da się dziś planować produkcji bez świadomego zarządzania lead time komponentów. BOM i AVL to fundament, ale dopiero uwzględnienie realnych terminów dostaw pozwala uniknąć chaosu, przestojów i kosztownych decyzji podejmowanych pod presją czasu.
Jeżeli nie kontrolujesz lead time – lead time kontroluje Twoją produkcję.